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Das glatte Gehäuse sah arm und nackt aus. Vater wollte es attraktiver machen und ließ es mit Rippen versehen, damit es sich nicht so heiß anfaßte. Was dabei herauskam, war eine Art Fahrradgriff, der keinem von uns gefiel. Erwin und ich versuchten daraufhin, die Form zu verbessern, aber es war nur ein wenig gelungenes Dekor, das schließlich in die Werkzeuge übertragen wurde.

Leider blieb Vater bei seiner Abneigung gegen einen Wechselstromantrieb. In den erreichten Stand hatte er so viel Mühe investiert, daß er sich nicht einfach davon lösen konnte. Das war die Zeit, in der Erwin und ich abends nach Dienstschluß und an Wochenenden geradezu konspirativ an Wechselstromantrieben herumprobierten, ohne daß Vater es wußte.

Einmal schliff ich während der Arbeitszeit einen Dauermagneten an einer Topfscheibe, ohne zu bedenken, daß der sich verklemmen könnte. Als das dann passierte, flogen die Brocken mit lautem Knall durch die Werkstatt. Zunächst war alles ganz still, und es hat eine Weile gedauert, bis die braven Werkzeugmacher wieder hinter ihren Werkbänken hervorkamen.
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Zum Glück hatte der Chef nichts gemerkt. Für einen E-I Kern baute ich schließlich ein ganzes Stanzwerkzeug, aber unsere Resultate blieben unbefriedigend. Mit Vaters Motor konnten sie sich nicht messen.
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Bald sah alles recht brauchbar aus. Die Konstruktion war einfacher, der häßliche, heiße Vorwiderstand konnte wegfallen, eine Spannungsumschaltung für 110-220 Volt war möglich und sogar eine Funkentstörung wurde nicht mehr gebraucht. Jetzt zeigten sich alle Vorteile des preiswerten, robusten Wechselstromantriebs, für den Erwin und ich so lange plädiert hatten.

Noch erhaltene Blaupausen zeigen die Unterschriften von Eugen Engert und Erwin Herborn und als Datum den April 1948. Nach monatelangen Versuchen ging es wieder an den Bau von Werkzeugen. Die wirtschaftliche Lage hatte sich spürbar gebessert, und der kommende Juni sollte uns mit der Währungsreform die D-Mark bringen.

Eines Tags im Frühsommer, mitten in den Produktionsvorbereitungen für unseren neuen Rasierer, rief mich Vater in sein Büro. Er fühlte sich so schlecht, daß ich ihn mit seinem Wagen rasch nach Hause brachte. Dr. Sprado und Dr. Schöndube stellten einen leichten Herzinfarkt fest und verordneten Vater mehrere Wochen Bettruhe.

Das war das Antriebssystem für unseren Rasierer, das wir so lange gesucht hatten! Leider versäumte ich damals, nachzuforschen, woher dieser STABA kam. Auf dem Markt ist er nicht erschienen. Eines von wenigen Mustern war da in unser Archiv geraten.
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Ich ging daran, diesen Antrieb mit unseren Scherteilen zu kombinieren. Daß Vater das Bett hüten mußte, gab mir etwas freiere Hand. Die Kugellagerung unserer Messerköpfe, die zufällig paßte, ließ ich in das STABA-Gehäuse fräsen und stellte die Scherblatthalterung von Hand her.
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Ich konnte kaum erwarten, mein Handmuster an einen regelbaren Trafo anzuschließen, und dann hatte ich ein richtig schönes Erfolgserlebnis, wie es sich Techniker in ihrem Kampf mit der Tücke des Objekts immer erträumen:

Das Ding lief außerordentlich gut und zog viel kräftiger durch als unser wesentlich komplizierterer Schwinger!

Am liebsten hätte ich laut gejubelt. Ich fuhr schnell los, um Vater alles zu zeigen. Er durfte schon wieder aufstehen und saß im Morgenmantel in seinem Schlafzimmer.

Zuerst staunte er, dann war er begeistert, und schließlich hat er mein Muster aufgeschraubt und machte mit seinem Füller Skizzen auf Millimeterpapier, wie er es oft tat, wenn ihn etwas sehr beschäftigte.

Es folgten aufregende Monate. Vater ließ alle Teile sorgfältig durchkonstruieren. Für den Schwinghebel wählte er Alu-Druckguß mit einem Lager aus Sintermetall, das damals neu aufkam. Die ersten Federn wickelte ich aus Klaviersaitendraht auf der Drehbank. Der neue Antrieb paßte in das Gehäuse seines Vorläufers, nur die Innenkontur mußte geändert werden.

Erste Dauerversuche konnten beginnen. Die Lagerung machte uns Kummer, weil die hin- und hergehende Bewegung keinen zusammenhängenden Ölfilm entstehen ließ. Zunächst erreichten wir nur 25 Betriebsstunden, dann saß alles fest, waren Federn gebrochen und der Luftspalt zwischen Anker und Stator bombenfest geschlossen. Lager und Federn hatten der extremen Belastung nicht standgehalten, und bei der hohen Erwärmung verzogen sich die Preßstoffgehäuse.

Vater hatte sich nebenan im Obergeschoß ein Privatzimmer eingerichtet. Jeden Augenblick kam er herein, sah sich alles an und gab Anweisungen. Noch fehlten Netzschnur und Verpackung. Als Etui hatte er sich ein Preßstoffkästchen mit durchsichtigem Polystyrol-Deckel ausgedacht. Werkzeuge dafür waren schon in Arbeit. Mit einem Detail, wie dem Scharnier dieses Kästchens, konnte er sich wochenlang beschäftigen, mit unglaublicher Sorgfalt.

Die Netzschnur war viel komplizierter als wir dachten. Nach VDE gab es so kleine Stecker überhaupt nicht. Wegen der Flexibilität wählte Vater eine Gummischnur, aber die erreichbaren Gummiwerke waren nicht gewöhnt, so diffizil zu arbeiten. In primitiven Flachformen wurden da Schuhsohlen und Absätze gequetscht, bei denen es nicht auf Genauigkeit ankam.

Notgedrungen ließ Vater eigene Formen bauen, damit wir die Stecker selbst vulkanisieren konnten. Das hört sich so leicht an, aber was wußten wir schon von Gummi. In Darmstadt fand sich die Firma "Tewa", die uns die Rohmischungen herstellte. Unzählige Male war ich dort, mit immer neuen Fragen und Reklamationen. In einem Raum vor meiner Werkstatt ließ Vater zwei Kniehebelpressen aufstellen, mit denen wir dann die Netz- und Gerätestecker anvulkanisierten. Die fertigen Schnüre steckten wir in einen „Serviettenring" aus Polystyrol, und auch den stellten wir selbst her. Später kamen oft Anfragen von Firmen, die unsere Netzschnur für ihre Produkte verwenden wollten, sie aber nirgends kaufen konnten.

Wir beschlossen eine Umbauaktion. Sobald die Werkzeuge geändert waren, packten wir alle Geräte wieder aus, setzten die neuen Köpfe auf und stimmten sie mit weicheren Federn erneut ab. Ich glaube, es waren über 10.000 Stück. Ich hatte den Ehrgeiz, alle Rasierer selbst abzustimmen und sorgfältig zu kontrollieren. Von den ersten 25.000 hatte ich jeden in der Hand. Sie sollten so gut sein, wie irgend möglich.

Leider rasierten einzelne nur mäßig und reizten die Haut. Wir legten ihre Scherteile immer wieder unter unser Mikroskop. Viele Messer hatten einen Grat, wie er nur bei weichem Material entsteht. Das kam von der primitiven Schüttguthärtung. Wir entfernten den Grat und schliffen die Köpfe nach, aber der eigentliche Fehler war auf diese Weise nicht beseitigt.

Natürlich war ich oft in den Maschinenabteilungen und versuchte, die Mängel schon dort abzustellen. Auch die Scherblätter waren recht unterschiedlich. Wenn die Werkzeuge stumpf wurden, entstand ebenfalls ein Grat, der die Rasur beeinträchtigte. Wir bauten deshalb Feinschliffeinrichtungen mit einer neuartigen Schleifkeramik für die Scherblätter und mit Gußrinnen und Schleifpulver für die Messerköpfe. Nicht gerade leise klapperten sie von da an in einer Ecke, und es roch nach Schleifpaste und Metallabrieb, aber die Qualität wurde gleichmäßiger, und darum ging es ja.

Vater saß etwas hinten im Stand und schmunzelte, wenn Erwin und ich argumentierten und mit dem S50 an der Wange des Endverbrauchers Überzeugungsarbeit leisteten. Abends waren wir heiser, und die Beine taten uns weh, aber es lohnte sich, die vielen Meinungen zu hören und den S50 an so unterschiedlichen Barten zu probieren. Er verkaufte sich glänzend. Wir mußten die Produktion steigern. Bald waren es 400 Stück täglich.

Nur die Form des neuen Gerätes - es sollte S52 heißen - widerstrebte mir. Unterdessen hatte Vater ein neues (Verpackungs-) Kästchen konstruieren lassen, in dem der Rasierer nicht mehr auf der Seite, sondern auf dem Rücken lag, damit man ihn besser sehen konnte. Ich ahnte nicht, daß dies eine seiner letzten Arbeiten sein sollte, im Herbst 1951.

Wir hatten damals in Hessen den ersten Arbeitskampf nach dem Krieg, und es kam zu einem unseligen Streik, der sich wochenlang hinzog. Fremde Streikposten standen vor den Toren, verwehrten unseren Arbeitswilligen den Zutritt und griffen sie sogar tätlich an. Viele meiner Mitarbeiterinnen nächtigten im Werk auf behelfsmäßigen Liegen oder Packmaterialstapeln, nur um am nächsten Tag wieder arbeiten zu können. Vater litt sehr darunter, daß ihn fremde Leute vor seinem Werk auspfiffen und daß sich zusehends eine feindselige Stimmung verbreitete. Wie traurig, daß er in seinen letzten Lebenstagen noch so etwas erleben mußte.

Mit einem dürftigen Kompromiß ist dieser Ausstand schließlich zu Ende gegangen.

Weil die Messerköpfe oft nicht scharf genug waren und unser Feinschleifen auf die Dauer zu umständlich war, hatte ich mir ein ganz unübliches Schleifverfahren ausgedacht, das nicht wie beim normalen Rundschliff längs der Messerkanten arbeitete, sondern schräg dazu: eine Rundschleifmaschine mit einer Topfscheibe.

Gesehen hatte ich so etwas noch nicht, aber irgendwie mußte es gehen. Von einer alten Werkzeug- Schleifmaschine war eine Spindel verfügbar, und eine Topfscheibe hatte ich schon mit Kolophoniumpulver auf einen Aluminiumträqer geklebt.

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