Das BOSE 901 Sound System von 1969 mit 18 "Speakern"
- Chassis etwa 13cm Durchmesser
- und das soll der Hochtöner sein ?
von Gert Redlich im März 2017 - Es war ein unglaubliches Phänomen damals 1968/1970 und es sorgte fast überall für ungläubiges Staunen bei den Wettbewerbern, den Herstellern, den Experten, - sogar bei den Tonmeistern und Ton-Ingenieuren.
Wie schaffen die (von BOSE) das - mit 18 kleinen mickrigen Breitbandchassis (der scheinbar billigsten Sorte) solch einen Sound zu produzieren.
Er, der Herr Professor - Herr über den geheimnisvollen Syncom Computer - schaffte das ganz einfach durch Nachdenken. Und vor allem, er hatte damit auch den Beweis erbracht, daß das erdachte und erforschte System überhaupt funktionierte. Er hatte also nicht nur die theoretischen Sprüche auf den AES (Audio Engenering Society) Tagungen auf Lager, er hatten den Beweis erbracht und er hatte gigantischen Erfolg. Und dann wurde Serie für Serie der 901 weiter entwickelt.
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Und wir schaun da jetzt mal rein, in dieses Chassis (Serie IV)
- Das ist schepp, also ganz deutlich zu sehen
- Man muß sehr genau hinsehen, um die Schleifspuren zu erkennen
Der Hintergrund ist zur Zeit, eines von den 18 Chassis läßt sich nicht mehr reparieren. Normalerweise wird kein Besitzer oder Reparateur ein einzelnes Chassis zerschneiden oder demontieren, er braucht ja immer alle 18 Stück funktionsfähig.
Herr Christ - Chef von der Sound Clinic in Ingelheim - war sichtlich enttäuscht, da nicht mehr helfen zu können, nachdem der Mitarbeiter 17 Stück wunderbar "refoamend" hatte (bei uns aber mit Gummi-Sicken). Das 18. Chassis scheppert und kratzt, das Ding ist hin. Da lohnt es sich nicht, eine Sicke probeweise zu verplempern, es geht nicht.
Ich wollte natürlich Genaues wissen. Warum kratzt es. Und deshalb habe ich dann die defekte Membrane aus dem Chassis herausgeschnitten und Erstaunliches festgestellt. Die Schwingspule ist schief an der Membrane eingeklebt. Daß das niemand geprüft hatte und daß das überhaupt jemals kratz- und schleiffrei funktioniert haben sollte, ist verwunderlich. Die Spule und die Membrane sind wirklich felsenfest verklebt, sogar jetzt noch nach 40 Jahren.
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Die Schwingspule ist der Kern des Ganzen
Die Schwingspule soll so viel Energie wie möglich in Bewegung umsetzen, die überschüssige Wärme gut abführen und sie darf sich nie verändern, also verformen, auch nicht, wenn sie heiß wird. Auch darf bei zu hohen Spannungen kein Spannungs- überschlag die ganze Spule verschmoren oder sogar abbrennen.
Das alles unter einen Hut zu bekommen, war schon eine Kunst, damals wie heute.
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Die kleinen Chassis machen einen gewaltigen Hub
Das ganze BOSE 901 System funktioniert ja nur mit dem Equalizer zwischen Vor- und Endstufe, der die tiefen Töne - und auch die hohen natürlich - ganz erheblich mehr verstärkt, also gezielt den Frequenzgang verzerrt oder besser formuliert : ihn gezielt verbiegt.
Und da müssen die kleinen Breitband-Chassis deutlich robuster sein als die gängigen Mitteltieftöner oder Mittelhochtöner.
Über die Ausfallraten bei der Chassis-Produktion hat BOSE nie ein Wort verloren oder Zahlen genannt. Ich vermute aber, anfänglich um 1970 war das das größte Problem, die 250 Watt Sinus der damals dicksten oder stärksten Endstufen in Schall (manchmal auch in Rauch) umzusetzen. Das Bild zeigt den Übergang von der Schwingspule - besser gesagt - des Spulenkörpers - zur Zentriersicke und dann unten drunter den Übergang zur eigentlichen Papp-Membrane (man sieht sie hier nicht).
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Der Strom muß auch in die Spule rein
Erstens muß der Strom so effizient wie möglich - also mit geringsten Übergangswiderständen - vom Verstärker über die Zuleitung zur Schwingspule hinkommen und dann muß die Spule so effizient wie möglich diesen Strom in mechanische Bewegung umwandeln.
Damit kommt den Anschlußdrähten eine gewisse Bedeutung zu und auch dem eigentlichen Draht der Schwingspule.
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- Die Spule - mit Gewalt abgefeilt
- kein verzinnter Kupferdraht
- Der Spulenkörper mit Kleber
Der 901-Serie IV Rechteck-Flachdraht ist aus Aluminium und farblos lackiert
Die Lautsprecher-Gurus streiten immer noch heftig, ob Kupfer oder Aluminium das ideale Metall bzw. Material für die Hochleistungs-Schwingspulen an sich sei. Die Spule bzw. der Draht muß ja um den Spulenkörper herum gewickelt werden. Kupfer leitet zwar gut, und leitet damit auch die Wärme ab, ist aber deutlich schwerer als Aluminium. Alu leitet zwar weniger gut (höherer Innenwiderstand), auch die Wärme wird weniger gut abgeleitet, doch ist es erheblich leichter als Kupfer. Jede Entscheidung kann daher nur ein Kompromiss sein.
Wo liegt also der Stein der Weisen begraben ? Jeder Werbetexter nimmt nämlich für sich nur die positiven Aspekte in Anspruch und verschweigt gepflegt die anderen weniger positiven Attribute.
Bei Aluminium ist das größte Problem die elektrische Verbindung zu irgendwelchen flexiblen Anschlußdrähten, die allermeist aus Kupfer sind. Und Alu kann man mit Kupfer nicht verlöten, nur pressschweissen. Und diese Verbindung muß unbedingt gegen Verbiegen gesichert werden, sonst bricht diese Verbindung wieder auf und das wars dann.
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Daß "manche" Firmen das nicht wußten . . . .
oder vermeintlich besser wußten, finden Sie bei den von uns sezierten Grundig Boxen 706M von 1975. Dort wurden sogar 2 Lagen Kupfer-Runddraht übereinander gewickelt.
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