Zurück zum Teil 1 geht es hier lang. Die Schallplatte „fast ein Wunder" oder ? Das klingt heute beinahe anachronistisch. Die Platte ist uns so selbstverständlich wie WC und elektrisches Licht, wie Auto und Rundfunk. Das Wissen um die erfinderische Leistung von einst und um die technische Weiterentwicklung ist durch den täglichen Umgang verschüttet. Anlaß zum Wundern gibt es - wie bei allen hochentwickelten technischen Erzeugnissen - erst wieder, wenn man von der Selbstverständlichkeit des täglichen Umgangs abstrahiert und nach der Technologie dieses „Gebrauchsgegenstands" fragt. „Denn", so sagte mir neulich ein Akustiker, „wenn es die Platte nicht gäbe und man heute einem Entwickler die Aufgabe stellen würde, einen Schallspeicher zu erfinden, der auf so knappem Raum so viel Schall in derartiger Güte unterbringt, würde er es für unmöglich erklären."

Akt Nummer 3 spielt in der galvanischen Abteilung des Herstellerwerks, und er ist nicht weniger klippenreich als die bisherigen Stationen.

Es kommt jetzt darauf an, von der geschnittenen Lackfolie möglichst getreue „Abzüge" für die industrielle Fertigung herzustellen.

Das geschieht auf galvanischem Wege, und als erstes muß deshalb die Lackfolie elektrisch leitend gemacht werden: Sie erhält eine hauchdünne Silberschicht.

Äußerste Sauberkeit ist gerade in diesem Stadium notwendig, da sich Fehler auf dieser Stufe hinterher kaum noch eliminieren lassen. So wird die Folie zunächst ausgiebig „gebadet", in langsam hin- und herschwenkenden Schalen (siehe Bild), die mit Lösungen zur vollständigen Entfettung der Oberfläche gefüllt sind und durch das Bad zur möglichst störungslosen Annahme des Silbers vorbereitet werden.

Dann schießt man in einer Kabine (siehe Bild) aus einer Spritzpistole 25 Sekunden lang auf die Folie zwei chemische Lösungen, wobei sich reines Silber auf der Oberfläche der Lackfolien abscheidet. Die Steuerung dieses Vorgangs erfolgt noch manuell.

Dazu Willy Hinz, der Leiter der Sonopress in Gütersloh, dem Herstellerwerk der Ariola-Eurodisc-Platten, der mich auf einem Rundgang durch die Fabrik begleitete: „Wir haben bei uns und im Ausland auch automatische Anlagen erprobt. Aber es zeigte sich, daß die Automatik noch nicht mehr kann als der Fachmann.

Es ist sogar so, daß der Fachmann sieht, wie die Folie das Silber annimmt und im Bedarfsfall während des Spritzvorgangs korrigierend eingreifen kann."

Nach der Versilberung kommt die Folie in das galvanische Bad, sie wird in Tröge eingehängt, die den Elektrolyten enthalten, und es lagert sich innerhalb von zwei Stunden unter dem Einfluß des angelegten elektrischen Stromes eine Nikkeischicht auf ihr ab.

Dann wird die neue Schicht von der Folie getrennt. Hierbei, ein einziges Mal, wird grobes Werkzeug gebraucht: Beide Schichten werden mit einer handfesten Feile an einer Stelle des Außenrandes aufgestoßen und lassen sich dann voneinander lösen; sie können wie Kunststoff-Folie und Schutzpapier vorsichtig voneinander abgezogen werden.

Von der Folie ist ein Negativ, ein Abdruck, entstanden, der in der Fachsprache der Schallplattenleute als „Vater" bezeichnet wird. Alle Rillen sind zu Stegen geworden, und theoretisch "könnte" man diesen Vater bereits zum Pressen von Schallplatten verwenden. Es wird jedoch nicht getan.
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Außerdem ist der Platz mit einem binokularen Mikroskop mit 150facher Vergrößerung ausgerüstet, durch das die Rillen kontrolliert werden. Gibt es nun beim Abspielen einer Mutter ein Störgeräusch, einen Knacker zum Beispiel, hält der Prüfer die Platte an, sucht die Stelle mit dem Mikroskop und versucht, die Störung zu beheben. Er hat dazu einen Stahlstichel, mit dem er feine Fremdkörper aus der Rille herausholt oder sogar Beschädigungen der Flanke glättet.

Dies ist für den Besucher einer Schallplattenfabrik vielleicht der spannendste Augenblick des Rundgangs: Musik wird mit einem Messerchen korrigiert! Und die Tatsache, daß sich Störungen auf diese Weise überhaupt beheben lassen, ist mindestens ebenso aufregend wie der Umstand, daß der Graveur dies trotz der mikroskopischen Kleinheit der Rillen mit freier Hand tut . Lassen sich die Schäden nicht beseitigen oder ist die Mutter aus irgendwelchen Gründen verrauscht, so ist sie für die Fertigung unbrauchbar und wird ausgeschieden.

Er findet statt in einer großen Halle, in der es nun ganz im Gegensatz zu den bisherigen Stationen wirklich „nach Fabrik" aussieht: Dutzende übermannshohe, tonnenschwere Plattenpressen und Hilfsgeräte stehen dort, die durch ein Gewirr von Dampf- und Wasserleitungen sowie Kabelsträngen verbunden sind. Aber von einer durchschnittlichen Werkshalle unterscheidet sich das Zentrum einer Schallplattenfabrik durch zusätzliche Vorkehrungen, die vorhanden sein müssen, um eine hochwertige Fertigung zu ermöglichen.

So ist zum Beispiel die Halle vollklimatisiert, da Veränderungen der Außentemperatur ebenso wie unterschiedliche Werte der Luftfeuchtigkeit auf die Preßqualität Einfluß haben. Außerdem ist natürlich auch hier Staub der Feind Nr. 1. Deshalb wird die Luft der Halle achtmal in der Stunde erneuert, und zwar tritt die neue Luft an der Decke ein und wird am Fußboden abgesaugt, damit der Staub auf keinen Fall aufgewirbelt wird und die Gefahr einer Ablagerung auf den Matrizen so gering wie möglich bleibt.
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A propos Etiketten: Sie bestehen aus besonderem Papier, das außerdem bei der Bearbeitung einen bestimmten Feuchtigkeitsgehalt besitzen muß. Sie kommen deshalb zur Vorbehandlung in besondere Wärmekästen.

Der eigentliche Preßvorgang, bei dem die „Söhne" dann mit einem Druck von 60 Tonnen (!) und heißem Dampf von 180 Grad die unförmige PVC- Portion in eine schwarzglänzende Schallplatte verwandeln, ist dann das Werk weniger Sekunden. Zwischen jeder Pressung einer Maschine liegen bei einer 30cm-Platte heute nicht mehr als etwa 40 bis 43 Sekunden!

Was nun noch folgt, ist, vom Beschneiden des Randes abgesehen, im wesentlichen Kontrolle: Die erste Kontrolle nimmt die Presserin unmittelbar nach dem „Backen" vor. Sie prüft die Platte optisch und scheidet Pressungen mit sichtbaren Mängeln, etwa größeren Blasen, sofort aus. Vor dem Verpacken wird sodann in Stichproben die Exzentrizität der Platten geprüft, die Abweichung der Spur von der Kreisbahn. Sie darf nicht größer als 0,2 mm sein - ein Wert, der normalerweise zu Tonhöhenschwankungen führt, die auch von einem geübten Ohr nicht mehr wahrgenommen werden.

Sodann wird in Abhörkabinen, in denen mehrere Prüferinnen gemeinsam arbeiten (siehe Bild 10), bei Klassikaufnahmen etwa jedes dreißigste bis fünfzigste Exemplar routinemäßig in Ausschnitten kontrolliert. Wieder sind die Bereiche des Rumpelns und Rauschens angehoben, und es wird hier festgestellt, ob die Platten Fehler durch eine Beschädigung oder Abnutzung der Matrize aufweisen. Außerdem werden in unregelmäßigen Abständen Ganzkontrollen einzelner Platten durchgeführt.

Die neuen Platten werden dann mindestens eine Schicht, also 8 Stunden lang, gelagert, damit sie ausgekühlt und „entspannt" sind und sich beim Verpacken nicht mehr verziehen können. Schließlich kommen sie in ihre Außenhüllen und warten im Lager versandfertig auf ihre Abnehmer: Der Werdegang einer Schallplatte ist abgeschlossen.